« Intensification des Procédés » : Les bases de l’« Usine du Futur »
L’ambition du projet « Intensification des Procédés » du pôle Axelera était de « jeter les bases de l’« Usine du Futur ». © Rhodia
Achevé en octobre 2009, le projet « Intensification des Procédés », lancé par le pôle Axelera en 2005, dresse aujourd’hui son bilan. S’il a permis des gains de compétitivité des procédés industriels de l’ordre de 10 à 40 %, il a aussi « inspiré une chaîne de valeur dans la filière industrielle de la Chimie, de l’université jusqu’à l’application industrielle ».
« Jeter les bases de l’Usine du Futur » : l’ambition du premier projet de R&D collaboratif du pôle de compétitivité Axelera, dédié à la chimie et l’environnement, n’était pas des moindres. Lancé en 2005, le programme baptisé « Intensification des Procédés » s’est achevé en octobre 2009. Son bilan est présenté aujourd’hui, le 22 mars, par Axelera à l’École Normale Supérieure de Lyon, à 150 participants, académiques et industriels / PME.
Mettre en œuvre des alternatives technologiques
Quatre partenaires se sont investis dans ce programme doté d’un budget global de 15 millions d’euros : les sociétés Rhodia et Arkema et les organismes semi-publics et publics de recherche IFP (Innovation, Énergie, Environnement) et le CNRS (Centre Nationale de Recherche Scientifique). Leur objectif commun : « développer et mettre en œuvre de nouvelles technologies au service de procédés plus compacts, plus respectueux de l’environnement et moins consommateurs en énergie, eau et ressources non renouvelables ». « Le principal défi de ce programme est l’éco-conception, un acte volontaire qui privilégie la mise en œuvre d’alternatives technologiques avantageuses en termes économique, énergétique, environnementale et sociétale. Cela implique une réflexion sur la chimie elle-même, sur les modes de production, sur l’environnement (gestion des affluents et des déchets), mais aussi sur ce qui se passe à l’intérieur de l’usine (évolution des métiers et compétences) et sur la perception de l’industrie par la société » confie Matthieu Helft, responsable du Département « Expertises Procédé et Technologie » chez Rhodia et co-pilote de l’écosystème « Procédés éco-conçus » d’Axelera.
Des gains de compétitivité des procédés industriels de l’ordre de 10 à 40 %
Cet écosystème comporte à ce jour 37 projets d’innovation collaborative labellisés par le pôle Axelera. Dans le cadre du projet « Intensification des procédés », 17 brevets ont été déposés (dont 7 avec le CNRS) et des pilotes industriels ont été investis pour un montant de 2,3 millions d’euros. Les solutions développées ont un impact sur les coûts d’investissement et d’exploitation des procédés industriels avec notamment une réduction de la taille des équipements et de la consommation d’énergie. « L’intensification implique une identification des facteurs fondamentaux qui dimensionnent les dispositifs industriels. L’optimisation de la taille et du fonctionnement des équipements entraînent des gains de compétitivité des procédés industriels significatifs, de l’ordre de 10 à 40 % » rappelle Matthieu Helft. Parallèlement, « en démontrant que l’intensification est possible dès l’échelle du laboratoire, nous avons développé une nouvelle culture sur l’éco-conception » estime le co-pilote de l’écosystème.
Un projet « structurant »
Pour Matthieu Helft, ce projet était aussi « structurant ». « Si la volonté de collaborer et de partager les risques aussi bien technologiques que financiers était commune aux différents partenaires, il a fallu apprendre à travailler ensemble » souligne-t-il. Une dynamique de collaboration a ainsi été mise en œuvre. Aujourd’hui, au sein de l’écosystème « Procédés éco-conçus », structuré en juin 2009 par le pôle, un Comité de pilotage permet de faire le lien entre les besoins industriels, les solutions proposées par les PME et les problématiques de la recherche académique. « La dynamique engagée par ce premier projet a inspiré une chaîne de valeur dans la filière industrielle de la Chimie, de l’université jusqu’à l’application industrielle et a ouvert la voie à d’autres projets, d’une ampleur et d’une ambition plus importantes : en 2009, le volume budgétaire global des projets structurés par l’écosystème a été de 50 millions d’euros » conclut-il.
Mettre en œuvre des alternatives technologiques
Quatre partenaires se sont investis dans ce programme doté d’un budget global de 15 millions d’euros : les sociétés Rhodia et Arkema et les organismes semi-publics et publics de recherche IFP (Innovation, Énergie, Environnement) et le CNRS (Centre Nationale de Recherche Scientifique). Leur objectif commun : « développer et mettre en œuvre de nouvelles technologies au service de procédés plus compacts, plus respectueux de l’environnement et moins consommateurs en énergie, eau et ressources non renouvelables ». « Le principal défi de ce programme est l’éco-conception, un acte volontaire qui privilégie la mise en œuvre d’alternatives technologiques avantageuses en termes économique, énergétique, environnementale et sociétale. Cela implique une réflexion sur la chimie elle-même, sur les modes de production, sur l’environnement (gestion des affluents et des déchets), mais aussi sur ce qui se passe à l’intérieur de l’usine (évolution des métiers et compétences) et sur la perception de l’industrie par la société » confie Matthieu Helft, responsable du Département « Expertises Procédé et Technologie » chez Rhodia et co-pilote de l’écosystème « Procédés éco-conçus » d’Axelera.
Des gains de compétitivité des procédés industriels de l’ordre de 10 à 40 %
Cet écosystème comporte à ce jour 37 projets d’innovation collaborative labellisés par le pôle Axelera. Dans le cadre du projet « Intensification des procédés », 17 brevets ont été déposés (dont 7 avec le CNRS) et des pilotes industriels ont été investis pour un montant de 2,3 millions d’euros. Les solutions développées ont un impact sur les coûts d’investissement et d’exploitation des procédés industriels avec notamment une réduction de la taille des équipements et de la consommation d’énergie. « L’intensification implique une identification des facteurs fondamentaux qui dimensionnent les dispositifs industriels. L’optimisation de la taille et du fonctionnement des équipements entraînent des gains de compétitivité des procédés industriels significatifs, de l’ordre de 10 à 40 % » rappelle Matthieu Helft. Parallèlement, « en démontrant que l’intensification est possible dès l’échelle du laboratoire, nous avons développé une nouvelle culture sur l’éco-conception » estime le co-pilote de l’écosystème.
Un projet « structurant »
Pour Matthieu Helft, ce projet était aussi « structurant ». « Si la volonté de collaborer et de partager les risques aussi bien technologiques que financiers était commune aux différents partenaires, il a fallu apprendre à travailler ensemble » souligne-t-il. Une dynamique de collaboration a ainsi été mise en œuvre. Aujourd’hui, au sein de l’écosystème « Procédés éco-conçus », structuré en juin 2009 par le pôle, un Comité de pilotage permet de faire le lien entre les besoins industriels, les solutions proposées par les PME et les problématiques de la recherche académique. « La dynamique engagée par ce premier projet a inspiré une chaîne de valeur dans la filière industrielle de la Chimie, de l’université jusqu’à l’application industrielle et a ouvert la voie à d’autres projets, d’une ampleur et d’une ambition plus importantes : en 2009, le volume budgétaire global des projets structurés par l’écosystème a été de 50 millions d’euros » conclut-il.
22 mars 2010, Elsa Bellanger
